Je vám povědomá zkratka PDCA? Z těmito čtyřmi písmeny se skrývá metodika postupného odstraňování problémů ve výrobě a zlepšování kvality, rychlosti a efektivity výroby Plan-Do-Check-Act. Tento cyklický průvodce řešením problémů se osvědčil u automobilek zvučných jmen jako je Toyota, jejíž proslulý výrobní systém dlouhodobě válcuje konkurenci. Jak pomůže PDCA zvýšit efektivitu i vaší výrobní firmy? Pojďme to zjistit.
PDCA a špetka teorie
Pro vás, kteří ještě stále více či méně tápete v tom, co přesně se pod zkratkou PDCA skrývá, tu máme trochu teorie:
- P jako PLAN znamená problém identifikovat a dobře si naplánovat cesty a konkrétní opatření, které mohou vést k jeho vyřešení.
- D jako DO, tedy konat, znamená naplánované kroky uvést do praxe.
- C jako CHECK je ověření, nebo také kontrola toho, že opatření přinesla kýžený efekt.
- A jako ACT, tedy jednání, je krok, který znamená kroky, pokud se osvědčily, zavést do každodenní rutiny.
A co následuje potom? Celý koloběh, kterému se podle jeho tvůrce, amerického statistika Williama Edwardse Deminga, přezdívá také Demingův cyklus, se opakuje zase u dalšího problému. A tak stále znovu a znovu, teoreticky až do bodu, kdy už není co zlepšovat…
Cykličnost, o tu jde
Že nejde o nic zas až tak převratného, říkáte si? Člověk, jako logicky uvažující jedinec, si přece řešení jakéhokoliv problému nejdřív promyslí a naplánuje, a až poté jedná, a řešení, které se v praxi osvědčilo, pak používá i nadále. Jádro pudla, tedy Demingova cyklu, ale spočívá v onom nikdy nekončícím koloběhu a neustálém cyklickém opakování. Při procházení jedním konkrétním PDCA cyklem totiž často přijdeme i na něco dalšího, co by bylo třeba zdokonalit a roztočíme tím kolečko dalšího cyklu nebo cyklů. Od dílčích úspěchů se pak dostaneme až k celkové transformaci.
Plan-Do-Check-Act ve výrobní praxi
Od abstraktní teorie teď přejděme k realitě výrobních firem, jako je třeba ta vaše. Jednotlivé fáze cyklu PDCA, které na sebe vzájemně navazují, si ukažme v praxi výroby, která bojuje s nízkou dostupností svých výrobních strojů, jinak řečeno s častými a dlouhotrvajícími prostoji. Právě to je typický problém, který háže klacky pod nohy snahám o zvýšení efektivity (a tedy i zisků) nejedné výroby. Pojďme si cyklus PDCA ukázat na příkladu řešení problémů s prostoji.
Fáze #1: Plánujete
Nedílnou součástí první fáze je si problém pojmenovat. A tady se neobejdeme bez monitoringu výrobních dat. Právě díky spolehlivému sesbírání a přehlednému reportování dat o dostupnosti výrobních strojů máte šanci si problému vaší výroby všimnout a začít jej řešit. Po jednom až dvou měsících sbírání dat už budete mít v ruce pareto prostojů: tedy jednoznačné informace o tom, co prostoje vašich strojů způsobuje, jak často k nim dochází a jak dlouho trvají.
Na poradě naší modelové firmy jsme díky sesbíraným datům zjistili, že nejčastější příčinou prostojů je porucha pohonů hydrauliky u stroje. Teď tedy zbývá úvodní fázi PDCA cyklu korunovat naplánováním konkrétních opatření, kterými právě tento problém s hydraulikou vyřešíme.
Fáze #2: Konáte
Po všem tom plánování přichází druhá fáze, kdy už se něco opravdu děje. Nápravná opatření, která jsme si v kroku předchozím naplánovali, teď uvedeme do praxe. Nejen že vyměníme celý hydraulický systém výrobního stroje, ale zavedeme také nové procesy, jako jsou pravidelné kontroly hydraulického oleje a jeho čistoty. A nesmíme zapomenout na to, že nové procesy s sebou také nesou nutnost důkladně proškolit obsluhu strojů.
Fáze #3: Kontrolujete
V naší sledované výrobní firmě jsme na strojích vyměnili hydrauliku, obsluha si dává záležet na kontrole kvality oleje a servisu už několik týdnů… Přichází čas na to, zodpovědět si otázku, zda naplánovaná opatření splnila naše očekávání. Jak jsme na tom s prostoji a dostupností strojů teď? Odpověď nenajdeme nikde jinde, než v grafu vývoje prostojů v čase v reportu monitoringu dat Plantyst. Pokud se ukáže, že se nám díky zavedeným opatřením podařilo problém eliminovat, tedy snížit počet prostojů a zároveň zvýšit dostupnost strojů, přejdeme do čtvrté a poslední fáze.
Fáze #4: Standardizujete
Zavést osvědčená opatření do každodenní výrobní rutiny tak, abychom se mohli soustředit zase na další problémy, to je, o co tu kráčí. Jednoduše se to řekne, ale hůře udělá. Z praxe víme, že právě dlouhodobě (nejlíp napořád) udržet zavedená opatření, v našem případě pečlivý servis hydraulických pohonů, je ten nejobtížnější krok. Zatímco na přechozích třech krocích se může podílet jen úzká skupina lidí, poslední krok vyžaduje zapojení a spolupráci většího množství lidí, v podstatě všech lidí ve výrobě, nebo v jejím daném segmentu. Cyklus PDCA by měl vaší výrobě přinést dlouhodobé a udržitelné výsledky, jen tak ho můžeme považovat za úspěšný.
PDCA je kolečko, které se nepřestává točit
Právě díky neustále se opakujícímu koloběhu fází PDCA, mohou výrobní firmy dosahovat svého cíle: „dokonalé“ výroby. Demingův cyklus tak jde ruku v ruce s v lean vodách známým přístupem kaizen, který označuje nikdy nekončící zlepšování a hledání cest k efektivnější výrobě. Trvalé zlepšování totiž spočívá v tom, že z výroby postupně mizí vedle kořenových problémů i ty sebemenší zádrhely.
Posviťte si na problémy svojí výroby, abyste je mohli začít řešit.
