V japonštině zlepšení, ve výrobě neustálé zlepšování všeho, co výrobu ovlivňuje. Tak by šlo zjednodušeně vysvětlit, co označuje přístup kaizen. Co se týká Plantyst, můžeme ho s klidem prohlásit za nástroj, který se zavedením tohoto přístupu může pomoci. Může. To nejdůležitější – jestli se to opravdu povede a jestli splní to, co od něj očekáváte – ovšem závisí jenom a pouze na vás.
Kaizen: zlepšování vždy a všude
Jak už jsme si řekli, s metodou kaizen přišli jako první Japonci. V japonštině znamená “zlepšení” nebo “změnu k lepšímu”. A sice ze slov “kai” – změna a “zen” – dobro.
Ve výrobě zase označuje neustálé zlepšování a hledání cest k efektivnější výrobě. Kdo usiluje o skutečné zlepšení výroby, ten hledá bez ustání řešení k dalšímu a dalšímu pokroku.
A to doslova na všech frontách, protože trvalé zlepšování spočívá v tom, že z výroby postupně mizí vedle kořenových příčin problémů i sebemenší zádrhely. Lepší výrobní procesy snižují plýtvání, zlepšují komunikaci napříč firmou, zvyšují kvalitu a efektivitu výroby a tím pádem i ziskovost, prosperitu a konkurenceschopnost celé firmy.
“Vedlejším” dopadem praktikování kaizen bývá zpravidla také větší motivace a zapojení pracovníků. Uvozovky jsou na místě, protože zaměstnavatel může po zaměstnanci těžko požadovat něco víc než „jen“ oddanost a zápal pro práci. Lidé zapojení do procesu zefektivnění výroby chápou, že veškeré úsilí má za cíl usnadnit jim práci. Cítí se docenění, a to je mimoděk motivuje odvádět práci lépe. A vyhledávat cesty, jak výrobu zlepšit.
Hezky to vypadá, že?
Nic ovšem není samospásné. Kaizen nevyjímaje.
Představy versus realita a co na to Plantyst
Pár týdnů zpátky jsem měl schůzku s potenciálním klientem, který přínosy monitoringu výroby a funkce našeho systému vesměs nadšeně vítal. Ocenil způsob, jakým získáváme výrobní data, jak se data “sama” převádí do podrobných analytických reportů…
Narazili jsme ovšem u práce s daty. U toho, že se každá výroba a její stěžejní činitelé musí naučit ve výrobních datech číst, rozumět jim a vyvozovat z nich závěry. A ze závěrů řešení, která přináší to, co hlásá i přístup japonských mistrů: neustálé zlepšování.
“A nemohlo by se i tohle dělat nějak samo? Nemohl by nám ten nástroj říct, co a jak máme zlepšit?”
Nemohlo a nemohl. Kaizen je cesta ke štíhlé výrobě, nikoliv pilulka na hubnutí. Jakékoliv zlepšení je ve své podstatě změna. Změnám, pokud se mají trvale uchytit, musí lidé ve výrobě rozumět a vzít je za své. Bez pochopení podstaty změn nikdy k žádnému trvalému zlepšení nedojde. Nemluvě o tom, že žádná automatizace nezajistí gró práce s lidmi – vedení, rozvoj nebo budování týmu. Pokud byste se v této otázce vzdali odpovědnosti, vzdáte se zároveň nároku na pokrok.
Co je metoda kaizen? Běh na nekonečnou trať
Pokud se vám má podařit zavést kaizen úspěšně a trvale, je důležité změnit přístup a myšlení lidí ve výrobě. To je naprosto stěžejní. Dokazuje to i naše zkušenost. V každé jednotlivé firmě dojde ke zlepšení efektivity výroby už bezprostředně poté, co se Plantyst stane součástí výrobního procesu. Efektivitu zde chápejte v obecnější rovině, rozhodně se zatím nebavíme o zlepšení OEE. Na to je příliš brzy. Všechno se děje víceméně proto, že se pracovníci dozví, že jste do výroby pořídili “bič”. (Jakkoliv se nám takové označení nelíbí, na začátku se mu zpravidla nevyhneme.)
Další fázi označují mistři a vedoucí z výroby jako “světlo” nebo “rozsvícení”. Největší chyby, ztráty a zádrhele se podaří z výroby odstranit do pár dní. Efektivita se dál zvedá, protože všichni ví, že „ostatní také ví“. Není se za co schovávat.
Výsledky vypadají obvykle slibně. Ale vlastně se ještě vůbec nic nestalo. Pokud nyní polevíte, vrátíte se tam, kde jste začali. To nejdůležitější má totiž teprve přijít.
Nakonec přichází objevování toho, čemu v Plantyst s oblibou říkáme “rytmus výroby”. A co by Japonci nazvali kaizenem. Lidé se učí kdy, co a jak často vyhodnocovat, jak co dělat a nedělat. Každá výroba má jiný rytmus a každé výrobě rozdílně dlouho trvá, než najde ten, co jí vyhovuje. Vytrvale, opakovaně a všem bez rozdílu doporučujeme, aby data vyhodnocovali denně. Denní mítink je nejlepší způsob, jak z výrobních dat vytěžit co nejvíc za co nejkratší dobu.
Posuňte svou výrobu vpřed. Plantyst vám pomůže.